IL METODO DI CONTROLLO PIÙ EFFICACE

Perché durante la produzione fai dei controlli sui prodotti?

Bé, forse penserai: Ma che diavolo di domanda è questa? C’è bisogno di dirlo?

È ovvio:

1. Per prima cosa, perché non voglio che i clienti ricevano dei prodotti difettosi
2. Per seconda cosa, perché voglio scoprire se c’è qualcosa che non va prima magari di aver fatto una montagna di prodotti difettosi

Sì è vero, certamente questi sono gli obiettivi dei controlli.

Ma in che modo stai cercando di raggiungere questi obiettivi?

Stai principalmente facendo dei Controlli di Selezione dei prodotti?

Stai cioè facendo dei controlli che si limitano a scoprire e scartare i prodotti difettosi?

Un controllo di questo tipo è, per esempio, il banco di collaudo funzionale che verifica il 100% dei prodotti alla fine della linea di produzione.

Oppure stai principalmente facendo dei Controlli sui prodotti di tipo Informativo?

Stai cioè principalmente facendo dei controlli sui prodotti che ti informano che è bene correggere qualcosa prima appunto di ritrovarsi con una montagna di prodotti difettosi? 

Un classico esempio di controllo informativo è il controllo statistico del processo con una carta X/R.

Il punto fuori controllo sulla carta X/R ti informa che devi intervenire sul processo per ripristinare le condizioni ottimali di produzione (vedi carta X/R sottostante).

ORA, PROVA INVECE A IMMAGINARE DI ESSERE IN UNA "AZIENDA FANTASCIENTIFICA" DOVE:

LE MACCHINE E LE ATTREZZATURE SONO SEMPRE IN CONDIZIONI PERFETTE

I MATERIALI O I COMPONENTI USATI PER PRODURRE SONO SEMPRE PERFETTI



GLI OPERATORI, GLI ATTREZZISTI O CHIUNQUE  SEGUA LA PRODUZIONE NON SBAGLIANO MAI

Pensi che in questa  “Azienda Fantascientifica” sia necessario fare dei controlli sui prodotti?

Quando i fattori produttivi (Macchine, Attrezzature, Materiali e Persone) sono in condizioni perfette, è possibile costruire dei prodotti difettosi? 

Credo tu sappia la risposta.

Ora, entrambi sappiamo bene però che un azienda simile non esiste e che quindi, prima o poi, in qualsiasi processo produttivo ci sarà qualche cambiamento “indesiderato” che genererà dei prodotti difettosi.

Qualsiasi macchina prima o poi si usura, qualsiasi operatore prima o poi sbaglia.

È un fatto innegabile e certo.

Ma proprio perché ne siamo certi qual è secondo te, per esempio, il modo migliore per tenere sotto controllo l’usura di uno stampo?

• Fare dei controlli sui prodotti fino a che non trovi dei pezzi difettosi

oppure

• Fare dei controlli sullo stato d’usura dello stampo prima d'iniziare a produrre

Non credo proprio tu possa avere dei dubbi su quale sia la risposta corretta.

I controlli sui prodotti sono di fatto dei controlli indiretti che ti “informano” che lo stampo è usurato nel momento in cui scopri dei prodotti difettosi.

Purtroppo, sai bene che questo tipo di controllo è generalmente più rischioso di quello diretto.

Non è detto infatti che tu riesca sempre a intercettare tempestivamente i prodotti difettosi.

Inoltre, il controllo indiretto è comunque un controllo “post mortem”. Intervieni solo dopo aver trovato dei prodotti difettosi.

Invece, il controllo diretto di un fattore produttivo (lo stampo nel nostro esempio), oltre a essere generalmente più sicuro, previene la produzione di prodotti difettosi perché dà il benestare a produrre solo dopo la verifica che le condizioni del fattore produttivo sono ottimali. 

“Source Inspections”, (in italiano: Controlli della Sorgente, sottinteso dei difetti), è il nome con cui Shigeo Shingo definiva i controlli dei fattori produttivi. (Shigeo Shingo è stato uno dei principali artefici del Toyota Production System)

La Source Inspections è uno dei pilastri del metodo Zero Quality Control (ZQC) applicato in Toyota da più di 50 anni. 

Già molti anni fa uno studio di benchmarking tra le maggiori aziende americane e la Toyota (Fonte: “Make No Mistake” di Martin Hinckley), ha testimoniato l’efficacia e la superiorità dello ZQC rispetto ai metodi di controllo di selezione e informativi.  

Le  aziende americane con le migliori prestazioni qualitative (incluso le aziende che usavano aggressivamente il metodo “6 Sigma”), raramente raggiungevano un tasso di difettosità inferiore ai i 1000 ppm, con costi legati ai controlli e alla loro efficacia che andavano dal  6% al 24% del costo di produzione.

In contrasto Toyota aveva un livello di difettosità sotto i 50 ppm pur spendendo meno del 5% del costo di produzione (Vedi diagramma sotto).

Che tipo di controlli stai usando nei tuoi processi produttivi?

Fai un largo uso di controlli di selezione e informativi?

Riesamina i tuoi piani di controllo valutando d'introdurre per quanto possibile i controlli preventivi delle “Sorgenti dei Difetti”.  

Se ti interessa approfondire questi temi, e vuoi rimanere aggiornato sui prossimi contenuti che via via pubblicherò, iscriviti al canale “Qualità Zero Difetti”.

A presto!

Roberto